In der modernen optischen Fertigung ist die Prüfung der Oberflächenqualität einer der entscheidenden Schritte, um Leistung und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Ob bei der Herstellung von Hochpräzisionslinsen, Halbleiter-Wafern oder beschichteten Spiegeln – die optische Oberflächenqualität ist ein zentrales Kriterium in den Spezifikationen der Branche.
Inspektion von Oberflächen in der optischen Fertigung
Besonders in Hochleistungslaser-Anwendungen kann selbst der kleinste Kratzer, Einschluss oder Partikelfehler katastrophale, laserinduzierte Schäden verursachen.
Bisher wurde die Oberflächeninspektion meist manuell von erfahrenen Fachkräften unter dem Mikroskop oder mit speziellen Lichtaufbauten durchgeführt. Diese Methode hat sich zwar jahrzehntelang bewährt, bringt jedoch erhebliche Nachteile mit sich: Sie ist subjektiv, zeitintensiv und hängt stark von hochqualifizierten Inspektoren ab, die immer schwerer verfügbar sind. Zudem erschwert die manuelle Prüfung eine verlässliche Rückverfolgbarkeit, welche in der Serienfertigung und in Branchen mit strengen Qualitätsstandards unerlässlich ist.
Von der visuellen Prüfung zur automatisierten Oberflächeninspektion
Um diese Herausforderungen zu überwinden, setzen Hersteller auf automatisierte Systeme zur Oberflächenqualitätsprüfung. Diese Lösungen sind unabhängig von Subjektivität menschlicher Inspektion und liefern konsistente, wiederholbare Ergebnisse über gesamte Produktionschargen hinweg. Automatisierte Systeme erkennen Kratzer, Digs und andere Defekte mit mikrometergenauer Präzision und stellen sicher, dass Normen wie ISO 10110-7 oder MIL-Spezifikationen eingehalten werden.
Automatisierung steigert nicht nur die Genauigkeit, sondern reduziert auch Prüfzeiten und Kosten. Durch die Analyse ganzer Optiktrays oder das automatische Zusammensetzen von Bildern großer Flächen können Fertigungslinien höhere Durchsätze erzielen – bei gleichbleibender oder sogar verbesserter Qualitätssicherung.
Warum Objektivität und Rückverfolgbarkeit entscheidend sind
Optikhersteller stehen zunehmend unter Druck, die Anforderungen von Kunden aus Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Biomedizin und Halbleiterindustrie zu erfüllen. In diesen Bereichen können Qualitätsmängel oder übersehene Defekte enorme Kosten nach sich ziehen.
Eine automatisierte Oberflächeninspektion liefert hier klare Vorteile:
- Objektive Ergebnisse mit eindeutigen Gut-/Schlecht-Entscheidungen
- Detaillierte Prüfberichte mit Defektgröße, -typ und -position
- Rückverfolgbarkeit für Prozesskontrolle und Lieferantenaudits
Dieses Maß an Transparenz stärkt nicht nur die interne Qualitätssicherung, sondern auch das Vertrauen der Kunden.
ARGOS: Der Standard für automatisierte Oberflächenprüfung
Mit der ARGOS matrix Serie hat DIOPTIC Systeme entwickelt, die den wachsenden Anforderungen der Optikfertigung gerecht werden. ARGOS matrix 200 und ARGOS matrix 400 kombinieren hochauflösende Kameras mit innovativen Beleuchtungstechniken und erkennen selbst Submikrometer-Defekte zuverlässig.
Vorteile von ARGOS auf einen Blick:
- Inspektion von Oberflächen von Mikrooptiken bis zu Wafern mit 12” Durchmesser
- Vollautomatische Serienprüfung mit minimalem Bedienaufwand
- Objektive Defektklassifizierung mit Reproduzierbarkeit bis zu 1,5 µm
- Automatisch generierte PDF-Berichte für Dokumentation und Audits
Mit ARGOS erhalten Hersteller eine skalierbare Lösung, die sowohl in Forschung & Entwicklung als auch in der Hochvolumenproduktion überzeugt.
Entdecken Sie, wie die ARGOS matrix Defekterkennung automatisiert, Konsistenz verbessert und Inspektionskosten senkt.
